Filtros de Arena para Aguas Grises

Cómo filtrar el agua que sale del fregadero, el lavabo y la ducha para que pueda ser almacenada o utilizada en el jardín?

Si tenemos cuidado en usar detergentes ecológicos o si elegimos con cuidado las plantas de nuestro jardín, se puede regar el jardín con el agua de la lavadora. Pasa lo mismo con el agua de los fregaderos, lavabo y ducha, incluso más, ya que generalmente este agua llevará menos agentes químicos que la que sale de la lavadora.
Sin embargo, si estas aguas grises se van a almacenar – por ejemplo, para riego nocturno – o si se van a utilizar para regar pequeños frutales, verduras y hortalizas, el agua deberá de ser antes filtrada.
Cuando usted toma un baño, jabón, champú y otros productos químicos terminan en el agua junto con su sudor, piel muerta, pelo, bacterias y agentes patógenos. Si este cóctel se deja almacenado durante unos cuantos días calurosos, empezará a oler mal. Las verduras y otros cultivos comestibles regados con este agua embalsada podrían también estar contaminados.

Filtración casera de aguas grises

Un sistema de filtración de aguas grises básico se puede hacer en casa por cualquier persona con habilidades limitadas de bricolaje. Las aguas grises se pasan primero a través de una bolsa de malla de filtro grueso.

Esto elimina las partículas grandes, como la pelusa y el pelo inmediatamente. Las aguas grises se pasan entonces a través de un filtro más fino para eliminar la mayor cantidad de partículas pequeñas como sea posible.

El filtro de arena

Un ejemplo de un sistema de filtro de arena rápido se muestra aquí arriba. Básicamente está compuesto por una fina capa de grava coronada con una capa mucho más gruesa de arena dentro de un contenedor a prueba de agua (cubo de basura de plástico, depósito de agua, o barril / tambor). El agua filtrada por el filtro grueso pasa a través de la arena y es filtrada antes de emerger por la parte inferior. Cuanto más profunda es la capa de arena, mejor es la filtración. Un filtro de disco insertado en la tubería de salida se puede utilizar para atrapar cualquier partícula restante.

El filtro descrito e ilustrado en el párrafo anterior es un filtro de arena rápido. El agua pasa rápidamente a través de las partículas de filtro pequeño y se eliminan. La arena en el filtro debe ser lavada con bastante regularidad para eliminar las partículas acumuladas entre los granos de arena.

Filtro lento de arena

Un filtro de arena lento elimina las partículas más pequeñas del agua – incluso más pequeñas que el espacio entre los granos muy finos de arena en el filtro. Un flujo lento y constante de agua a través del filtro conduce a la actividad biológica en la capa superior de la trampa de arena (bacterias y virus). Estos microorganismos digieren patógenos que causan enfermedades cuando ellos también se quedan atrapados en la arena. Podríamos decir que un bio-film se acumula en la parte superior de la arena a través del cual pocos patógenos pueden cruzar.

Para que funcione un filtro lento de arena, el flujo de agua a través de él debe ser más o menos constante. Unas horas sin aguas grises y la actividad biológica puede dejar que la capa biológica se estanque. La limpieza de un filtro lento de arena se consigue normalmente mediante un raspado sencillo de los primeros centímetros de la arena del recipiente.

Desinfección de aguas grises

El agua que ha sido filtrada puede ser usada para regar cosechas comestibles y se puede almacenar durante más tiempo que el agua no filtrada. Para que las aguas grises puedan ser almacenadas durante más de un día, deben ser desinfectadas – normalmente con cloro o yodo para matar los patógenos que permanecen en ella. Una cucharada de cloro por cada litro de agua almacenada hará el trabajo. Dejaremos que el cloro de la lejía se evapore durante un par de días.
Sin duda no es bueno para el jardín que las concentraciones de cloro se acumulen, por lo que las aguas grises para riego de jardines que recojamos deberían ser utilizadas inmediatamente.

Sistema de aprovechamiento de aguas grises del desagüe de la lavadora al jardín

El sistema aquí descrito se construye muy fácilmente y por poco dinero. Además está de acuerdo a las regulaciones en vigor en algunos países. El secreto es que el sistema tenga una manera de desviar el agua a la alcantarilla o fosa séptica si fuera necesario, y que los tubos de aguas grises tengan las salidas a dos pulgadas por debajo del nivel del suelo. Veamos cómo se construye.

Válvula etiquetada de tres vías.
La manguera de la lavadora está conectada a una válvula de tres vías. Esto permite que las aguas grises sean desviadas a cualquiera de la red de alcantarillado / séptico, o el sistema de aguas grises. El etiquetado de la válvula es importante para que cualquier persona que utilice el sistema sepa dónde están enviando las aguas grises.
En la foto vemos que el etiquetado de la válvula de 3 vías hace que sea fácil para las personas a utilizar el sistema, y es un requisito para el código del estado de California. El mango naranja  indica la dirección de flujo a través de la válvula.


Respiradero
Un respiradero automático (también llamado “aireación en línea”) se utiliza para prevenir que el sifón de la lavadora se vuelva a llenar. Este producto permite que el aire entre en el tubo, pero no permiten que el agua salga. Se pueden utilizar dentro de un edificio o afuera. En situaciones de fontanería comunes se usan en lugares donde correr un tubo de ventilación hasta el techo no es factible.
Por un agujero 1 1/2 pulgadas en el costado de la casa, sale eltubo de PVC de 1 pulgada. Antes hay que realizar una cuidadosa prospección para que el agujero no dañe los cables eléctricos, tuberías de agua o las características estructurales del edificio. El agujero se cierra desde el exteriorpara evitar la humedad, el aire o que los insectos se metan en la casa.
El respiradero automático debe estar instalado en el punto alto de la línea de aguas grises. Así se evita que accidentalmente se haga sifón de agua de la lavadora.

El agua gris sale a la altura del suelo.

Las aguas grises salen de la casa a nivel del suelo y en casas que poseen cámara de aire por debajo, viaja a través de ella. En este ejemplo la auto-ventilación está dentro de la casa, ya que necesita estar en el punto más alto del tubo de aguas grises.
Por otra parte, la rejilla de ventilación automática puede ser incluida dentro de la casa. Cada vez que la tubería de aguas grises debe viajar a través del suelo, la rejilla de ventilación automática debe estar instalado en el interior, en el punto alto de la línea.




Conexión del tubo de PVC al tubo negro exterior de polietileno.
 
Después de que el tubo de aguas grises sale de la casa, éste se conecta a un tubo de polietileno o HDPE de 1 “. El tubo negro está conectado mediante un adaptador. Esta conexión no se pega, y puede actuar como una salida de emergencia de aguas grises en caso de algúna obstrucción  imprevista de los tubos.  Si necesitamos evacuar los tubos a menudo, esto sería una señal de que algo está mal y el sistema necesita reparación.
Una vez fuera, la tubería de PVC se conecta con un tubo de polietileno de 1 pulgada (o polietileno de alta densidad).
Una válvula derivadora de latón de 1 ” de tres salidas se puede utilizar en el jardín para crear dos zonas. Al girar el mango rojo, la aguas grises pueden ser dirigidas a dos áreas separadas.

Usando una válvula de tres vías para crear dos zonas
 
Una válvula de latón de desvío en T puede ser utilizada para la creación de dos zonas. El mango que controla el recorrido de agua, o bien va al lado izquierdo o al derecho. Es más caro que las válvulas de bola de plástico, pero la ventaja de este es que nunca se pueden cerrar ambos lados al mismo tiempo, por lo que no hay peligro de dañar la bomba de la lavadora.


Dos zonas utilizando válvulas de bola

Utilizando válvulas de bola de una pulgada para crear múltiples zonas de distribución de aguas grises. Una válvula estará abierta cada vez. Para evitar el cierrea ccidental de las dos válvulas al mismo tiempo, que podría generar una contrapresión y que se dañe la bomba de la lavadora (nota:.. La conexión entre el PVC y el tubo no se pega por lo que podría estallar abierto como una medida de seguridad).
Un método alternativo, de menor coste para la creación de zonas es utilizar dos válvulas de bola de dos salidas. Al abrir una válvula cada vez, el agua puede ser dirigida a una u otra dirección. Este método requiere tener mucho cuidado para que ambas válvulas nunca estén cerradas al mismo tiempo! Si ambas válvulas están cerradas, esto podría dañar la bomba de la lavadora. Un método para evitar esto es atar una válvula abierta, con una tira de alambre o cable, y cambiar a la otra válvula al cambiar de zona.

Enterrando el tubo
 
Para mayor vida útil, la tubería debe ser cubierto con tierra o mantillo para protegerlodel sol.
El tubo de 1/2″ se dirige hacia las plantas
Las aguas grises entran en una zanja de mantillo por un tubo de 1/2 pulgadas que se conecta al tubo principal.  El agua se descarga en una caja protectora enterrada en la zanja, y se dispersa.
En el jardín, el tubo de 1″ está enterrado.

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Salida de aguas grises
 
Aquí vemos una salida de aguas grises. Según las regulaciones deberán estar enterradas en el suelo. Aquí se introducen en la zanja y se cubren con mantillo. La” tapa ” de la salida puede ser levantada para verificar el flujo en el interior. Se cubrirá con una piedra o baldosa de hormigón.
El agua gris fluye en una zanja de mulch o mantillo (acolchado de corteza de árbol compostada)

Cada salida de aguas grises se entierra con mantillo en una zanja. En California la regulación dice que los tubos deben de estar dos pulgadas por debajo del nivel del suelo. La idea es evitar toda contaminación por contacto con posibles microbios contenidos en el agua gris.

Fuente: Bajatec

Briquetas de Biomasa Caseras y Micro Prensa de Briquetas

Briquetas de biomasa caseras. Una solución sostenible, limpia y barata

Las briquetas de biomasa son una solución sostenible a la necesidad de energía calorífica de los hogares pobres, así como para reutilizar y reducir los resíduos y frenar la deforestación causada por la necesidad continua de leña.
Imaginémonos si pudiéramos transformar el 70% de los residuos de una comunidad en briquetas, dejando el otro 30% para la fabricación de compost. Suena bien, ¿verdad? Pues seguid leyendo.
Proceso: Recogemos cualquier tipo de residuos de nuestro hogar u oficina, como papel, cajas de cartón, serrín, restos de madera, cáscara de arroz, desechos de frutas, hierba, hojas, residuos de cocina, agricultura, residuos forestales o residuos industriales.  Lo cortamos, lo trituramos y añadimos agua, obteniendo una pasta o pulpa. Prensamos la pulpa para extraer el líquido y lo dejamos secar al sol durante dos o tres días.
Lo que obtenemos son briquetas, listas para usar en una amplia gama de cocinas de leña y chimeneas. Es una energía eficiente, rentable una manera inmejorable de gestionar los residuos y, además, una fuente barata de energía alternativa, que puede alimentar, tanto los hogares como los negocios.
Un kilo y medio de briquetas es suficiente para las necesidades caloríficas de una familia de cuatro.

Composición: Se pueden hacer a partir de biomasa renovable proveniente de residuos forestales y agrícolas.
Utilización: Se pueden utilizar para proporcionar calor en las estufas, así como para cocinar. Además de su uso doméstico, se pueden crear entre un grupo de personas en cooperativa, y ser una fuente de ingresos para la comunidad, ya que se venden muy bien.
Propiedades:

 Poseen un alto poder calorífico.
 Muy poca humedad, lo cual favorece el encendido
 Limpio: Crea muy poca ceniza.
 Fáciles de almacenar.
 Bajísimo coste de producción.

 Micro prensa de briquetas de palanca compuesta.

Lista de componentes, notas, dibujos e instrucciones de montaje.

Podemos construir esta prensa por tan sólo 18$ US, es ligera (unos 12 kg.) y es más que suficiente para generar la fuerza necesaria (más de 1.800 kg. de fuerza) para crear briquetas de biomasa de alta calidad. Con esta prensa se pueden producir unas 12 briquetas en 10 minutos, dependiendo del molde que utilicemos.

Introducción

El diseño: La micro-prensa compuesta ha sido diseñada y mejorada para su uso en países en vías de desarrollo, donde la facilidad de construcción y la disponibilidad y bajo coste de los materiales es esencial.  La madera cumple con estos requisitos y es más barata y fácil de trabajar que el metal. Esta prensa se puede construir con unos conocimientos mínimos, usando herramientas eléctricas o manuales.
La prensa es capaz de generar una fuerza mayor de la necesaria para hacer una briqueta de biomasa de alta calidad. Por ejemplo, haciendo 32 kg. de fuerza en la palanca, la fuerza sobre la briqueta situada a 100mm del eje será de 1.800 kg. Basándonos en los requerimientos normales de prensado de la biomasa (10,2 kg/cm² de presión, la fuerza requerida sobre una briqueta de 75mm de diámetro con un agujero central de 25mm, sería de 400 kg. Una briqueta cuadrada de 100mm de lado, sin agujeros, requeriría unos 1.040 kg. Una de 150 mm de diámetro sin agujero necesitaría 1.800 kg. Nuestra prensa excede con mucho cualquiera de estos requerimientos.
Características: la prensa se construye con listones de madera de 100 x 40 mm, de los que necesitaremos aproximadamente 7,5 metros. El tamaño final de la prensa es de 725 mm de alto, 760 mm de ancho y 360 mm de profundidad. El peso, de unos 12 kg. y el coste de material, dependiendo de cada lugar, de aproximadamente 18 dólares USA.
Tipo de madera: Podemos usar madera blanda (pino, álamo, abeto), pero si es posible, recomendamos utilizar madera dura, al menos para la palanca de presión (Parte C) para aumentar la vida útil de la prensa. Seleccionaremos madera de beta recta sin nudos para las partes C, E, G y H.
Protección para la madera. Si es posible, aplicaremos barniz de poliuretano, pintura, aceite usado de motor o cualquier cosa que proteja la madera de la humedad. Guardaremos la presa en un lugar seco y alejado de la luz solar cuando no la utilicemos.
Modificaciones:  para conservar y reciclar el agua utilizada para la mezcla de biomasa (si el contenedor que tenemos no cabe debajo de la prensa), podemos aumentar la longitud de las patas A y B por debajo de la base D. También podemos optar por inclinar la prensa para facilitar el drenaje del agua hacia un recipiente. Surcos en la base ayudarán al drenaje. En el paso 15 se muestra una manera de reducir el peso y la cantidad de madera utilizada.
Moldes para las briquetas: La presa tiene un rango de compresión desde 300 mm hasta 190 mm. y pueden usarse para hacer briquetas compuestas de cualquier material. Consultar el manual BioMoldes (Se añadirá en breve). Allí se puede encontrar una gran variedad de diseños para moldes aptos para esta prensa.
Nota: Trabajaremos teniendo en cuenta que las medidas (ancho x alto) de los listones de madera son de 40mm x 100mm. Las prestaciones de la prensa se basan en esas medidas. Si usamos listones de otra medida, habrá que ajustar las dimensiones en el plano. Lo más importante es mantener el espaciado correcto de los agujeros en las partes E, C y G.

Vista de la prensa desde los extremos

Vista lateral

PARTE	nº piezas	Longitud	Tamaño pieza	Descripción	Ver los dibujos para ver posición de los agujeros y otros detalles.
A	2	510mm	40mm x 100mm	Patas delanteras	agujeros de10mm, 60mm desde arriba 115mm desde abajo, centrados
B	2	725mm	40mm x 100mm	Patas traseras	agujeros de10mm, 115mm desde abajo, centrados y 50mm desde arriba, 20mm desde el frente
C	1	710mm	40mm x 100mm	Brazo palanca	agujeros de 10mm, 100mm desde la izquierda y 50 mm desde la derecha, 15mm desde arriba. En ángulo de 45°, izquierda arriba, 40mm
D	1	760mm	40mm x 100mm	Vigueta de base	agujeros de 10mm, 50mm espaciado, 15mm desde abajo.
E	1	710mm	40mm x 100mm	Mango	Dos agujeros de 10mm, 30mm desde la izquierda, 15mm desde arriba y 100mm desde la izquierda, 15mm desde abajo. Roscar a 40 mm comenzando a 180mm desde la izquierda
F	2	560mm	40mm x 100mm	Viguetas laterales	Colocar con tornillos o clavos.
G	2	200mm	40mm x 40mm	Brazos	Agujeros de 10mm, 25mm desde cada extremo, centrados.
H	1	760mm	40mm x 40mm	Tirante	Dos agujeros de 10mm, 665mm entre los centros, 25mm desde cada extremo y centrados. Muesca de 80mm de ancho,15mm de profundidad, comienza a 80mm del extremo izquierdo. Si usamos tornillos de carrocero, la muesca puede ser de 6mm de profundidad.
J	1	360mm	40mm x 100mm	Pie	La muesca comienza a 25mm de cada extremo. 25mm de profundidad.
K	1	260mm	40mm x 100mm	Pie	Pie estabilizador (opcional)
	4	140mm	10mm	Tornillo	Tornillos de cabeza hexagonal o de carrocero de10mm x 140mm con sus tuercas
	2	180mm	10mm	Tornillo	Tornillos de cabeza hexagonal o de carrocero de10mm x 180mm con sus tuercas
	20		10mm	Arandela	Usar cuatro arandelas para cada articulación.
	12	65mm	#10	Tornillos tirafondos	Tornillos de 65mm para madera para ajustar los laterales de las viguetas.

Diagrama de partes dimensionadas (hacer click para verlas más grandes)

Construcción y Montaje
1.-  Seleccionar madera de veta recta y sin nudos. Es aconsejable utilizar madera más dura para la parte C si podemos. Si no, la madera blanda cumplirá su cometido.
2.-  Cortar una muesca de 45º en la esquina superior izquierda en la parte C como se muestra en el diagrama anterior, 40mm por cada lado.
3.-  Lijar los cantos para quitar las astillas.
4.-  Hacer los agujeros de 10mm para los tornillos como muestra el diagrama.
5.- Los agujeros de la sección inferior de las partes A y B están a 115mm desde abajo y centrados. Agujerear con precisión la parte A y usarla como guía para taladrar las otras A y B. Sujetar  las piezas con gatos si es necesario.

6.- Taladraremos las partes G utilizando una como guía para la otra. Hacer dos agujeros en una pieza de la parte G y uno en la segunda pieza. Utilizando un tornillo de 10mm para sujetarlos juntos, hacer el segundo agujero utilizando la otra pieza como guía.

7.- Atornillar las patas A y B a la parte D utilizando tornillos de 10 x 140 mm. Colocar la parte D con los agujeros hacia abajo como se muestra en la foto.Apretar todos los tornillos a mano hasta que el ensamblaje esté completo.

8.- Unir los brazos G a C como se indica, utilizando un tornillo de 10×140, 4 arandelas y una tuerca.El corte a 45º en el extremo de la parte C no se muestra en esta foto.

9.- Conectar el ensamblado C+G a la parte A con un tornillo de 10x180mm, 4 arandelas y una tuerca. Colocar la parte C para localizar el agujero para la parte G en la parte superior, como se muestra en la fotografía.

10.- Conectar la parte E a la pata B con un tornillo de 10x180mm, 4 arandelas y una tuerca.

11.- Levantar la parte G y conectarla al mango E con un tornillo de 10x140mm, 4 arandelas y una tuerca.

12.- Conectar la parte H a los tornillos de las patas A y B. Asegurarse de que el tornillo de la parte G bajo la muesca tiene la cabeza y no el otro extremo visible. La parte H se puede instalar en cualquiera de los dos lados, dependiendo de si quien operará la máquina es zurdo o diestro. La que se muestra aquí es para diestros.

13.- La palanca E tiene que poder abrirse hasta esta posición (fig dcha).

14.- Si deseamos reducir el peso y la cantidad de madera utilizada, podemos eliminar una de las dos piezas F y montar F a la parte superior de D como se muestra aquí arriba. Esto reducirá la distancia entre F y C en 89mm. Si necesitamos mantener esta distancia entre F y C, alargaremos las patas A y B en 89mm.

15.- Montar las partes F y J con tornillos tirafondos para madera o clavos de 75mm.

16.- Apretar más o menos el tornillo para la parte G para permitir el movimiento de la palanca. Apretar completamente los otros cuatro tornillos. La parte K puede usarse para aumentar la estabilidad si la prensa se asienta sobre la tierra o una superficie rocosa.
17. Si es posible, recubrir la prensa, para protegerla de la intemperie, con pintura, poliuretano, aceite de motor usado o grasa. Si andamos cortos de suministros, al menos cubrir las partes D, F y J, y la parte inferior de las patas A y B.
Si utilizamos aceite de motor, diluir la primera capa para facilitar su absorción. Las siguientes capas podrán aplicarse sin diluir.

Traducido en colaboración con Lee Leland Hite de Engineers Without Borders, Cincinnati, OH, USA: http://www.home.fuse.net/engineering/. La información aquí contenida puede distribuirse libremente, siempre que se indique la fuente y se incluya un link a esta página en Bajatec.net.

Desde este link podran bajar el manual en PDF (Esta en Ingles) 

Fuente: Bajatec

Turbina hidroeléctrica auto-construida

La imagen de arriba es la presa de nuestro vecino Scott. Nuestro objetivo es construir una pequeña planta hidroeléctrica. En el pasado había una máquina que había construido a partir de un extractor de humos, unido por una correa a un motor de corriente contínua. Se produjo una corriente de 1 amperio aproximadamente y estuvo en funcionamiento todo el año durante 2 años.  Proporcionó la mayor parte de su electricidad durante ese tiempo, más que suficiente para un par de luces y una radio.

Scott atendió a uno de nuestros cursos de construcción de un aerogenerador, y pensamos que si construyéramos un alternador similar para la planta hidroeléctrica, podríamos obtener mucho más rendimiento de esta presa.

Comenzamos con trozos de chapa y ángulo de hierro.  El alternador se construyó a partir de dos discos de freno de 11 pulgadas de diámetro (que creo que los sacamos de un Dodge, pero no estoy seguro), y el eje / cubo de la rueda también… probablemente de un Dodge, pero no estaban seguros, ya que estaban en un taller cogiendo polvo desde hacía tiempo.

Las paletas en la rueda se hacen a partir de un tubo metálico de 4 pulgadas cortado en cuartos a lo largo.

Los lados de la rueda, de 12 ” de diámetro. Hicimos una plantilla que ayudó a sentar los agujeros para encajar la rueda al cubo al cubo/rodamiento ( 5 tornillos ) y el diseño de la posición exacta, y el ángulo de las paletas. La idea era hacer  una turbina “Banki”, algo parecido a un extractor de humos. En la turbina Banki, si uno la mira de lado, el agua debe entrar algo por debajo de la parte superior ( alrededor de diez en punto de la esfera de un reloj ) , pase por el centro de la rueda, y salir en la parte inferior ( alrededor de las cinco en punto ), por lo que el agua realmente golpea las aspas dos veces. Vimos un montón de fotos que nos ayudaron a decidir el ancho y el ángulo de la paletas.  La imagen de arriba muestra cómo se han punzonado todos los lugares para los bordes de las aletas, y los agujeros que se montará ela rueda con el alternador. La rueda tiene 16 paletas.

La plantilla está pegada a uno de los discos que forman los lados de la rueda y tenemos dos discos sujetos el uno al otro. La imagen de arriba podemos perforar pequeños agujeros que nos ayudará a saber exactamente dónde colocar las paletas.

Separamos los dos lados de la rueda a 10 pulgadas de distancia con varilla roscada, y lo escuadramos lo mejor que pudimos antes de instalar las paletas. Se pueden ver algunos de los agujeros que perforamos para ayudar a posicionar las paletas.

Aquí, estamos soldando la rueda. Es importante tener en cuenta que las palas son de tubo de acero galvanizado. Tuvimos que eliminar toda los galvanización ( zinc ) de los bordes antes de soldar, ya que la soldadura de metal galvanizado produce gases tóxicos, por lo que tratamos de ser cuidadosos al respecto.

En la imagen de arriba la rueda está casi terminada Vamos a añadir un poco de soldadura más tarde. No hemos mostrado esto todavía (lo veremos más alelante), pero uno de los lados de la rueda (el lado opuesto del alternador ) tiene un agujero de 4 ” de diámetro en en el centro, para facilitar el roscado de las tuercas que la sujetarán al alternador,  y también la limpieza de objetos que podrían quedarse atrapados en la rueda.

La boca de entrada será del mismo ancho (10 ” ) que el corredor y en su salidatiene una altura de una pulgada. Esto da más o menos la misma área en la salida que en la tubería de 4 ” por donde entra el agua.  En la foto de arriba estamos doblando la hoja de metal que lo compone la boca de entrada.

En la imagen de arriba está empezando a tomar forma. Hemos montado la rueda al cubo, y básicamente  está montado todo salvo el alternador. Todo aquí se puede ajustar. Podemos mover la boca de entrada, a los lados, arriba y abajo. La rueda ( y el alternador ) puede moverse hacia atrás, y hacia adelante.

Hemos hecho las conexiones en el estator y está listo para la el moldeado. Cada bobina tiene 125 vueltas de alambre  AWG# 17. Cada fase tiene tres bobinas en serie, y vamos a estar llevando a cabo 6 cables, de modo que podemos elegir entre las configuraciones en estrellas, o en delta.

La imagen de arriba es cómo queda el estator tras el moldeado. Es de 14 ” de diámetro y 1 / 2 “de espesor… que salió muy bien.

Hice una plantilla de contrachapado para hacer la colocación de los imanes sobre los rotores de freno de mano. La imagen de arriba es la plantilla, y un rotor.

La imagen de arriba tenemos los imanes colocados, y la plantilla en su lugar. Los imanes son de 1 ” x 2 “x 1.2 ” de espesor, hay 12 en cada rotor. Esta parte de la máquina es casi idéntica a la del alternador que se describe en el libro de Hugh Piggott “Auto Construcción de Generadores Eólicos”.

Se utilizó la resina de poliéster de fibra de vidrio tanto en el estator como en los rotores. Aquí la resina se estaba secando, dando fin a la creación de los rotores.

En la foto, la máquina casi terminada con la rueda montada en el alternador.

Aquí está una foto de la otra parte. Hay dos puentes rectificadores detrás de la cubierta de aluminio para rectificar la corriente alterna de 3 fases en corriente directa. El medidor tiene una escala de 6 amperios. En este punto, con el espacio de aire entre el los rotores tan corto como sea posible, produce 12,5 voltios de corriente contínua a 38 rpm. El imán del rotor trasero tiene 3 tornillos de elevación para que podamos ajustar el espacio de aire, y permitir que el alternador para correr más rápido si es necesario, con la esperanza de igualar la velocidad del alternador a la velocidad óptima de la rueda.

De vuelta al trabajo. Pasamos cerca de 2 horas quitando el óxico, dándole imprimación y pintura. Probablemente no sea necesario, pero hace que se vea bonito, algo que es especialmente importante si no funciona…

¡Aquí está todo pintado! Tenemos la intención de poner un  cubrimiento sobre el alternador que gire con él para mantener el agua fuera del rodamiento y de los componentes eléctricos. No conseguimos encontrar una pieza que se adaptara a este propósito, y por eso dejamos de buscar, pero si el generador funciona bien, lo añadiremos para hacer que dure más tiempo y así justificar el esfuerzo.

Otra foto del mismo ensamblado. No se había instalado la boca de entrada del agua todavía.

En la imagen de arriba puedes ver donde tenemos la intención de ponerlo. La tubería de 4 ” viene de la parte inferior de la presa, un metro bajo el nivel del agua en la presa. Lo hemos hecho de modo que no afecte a la vida salvaje. Sólo estamos recogiendo una pequeña porción del agua del riachuelo. Más arriba de la presa hay una pequeña isla que divide el curso en dos partes. Parte de ella alimenta la presa, el resto fluye por otro lado para no interrumpir el arroyo… los peces pueden campar a sus anchas, y si el arroyo tiene una crecida no afectará a nuestro generador.

Esta es la vieja máquina de Scott, que duró dos años, incluso durante el invierno. Proporcionó una corriente constante de 1 A (a 12 W ) más o menos. Es un ventilador/extractor de jaula de ardilla, correa de transmisión hasta un motor  DC de unidad de cinta Ametek. Para obtener una corriente constante, la tensión de la banda era muy crítica y requería ajustes frecuentes. Pero sin embargo, fue un buen generador. Esperemos que el nuevo lo mejore considerablemente.

Aquí tenemos la máquina en el lugar, mientras hacemos los ajustes. Al final, conseguimos los mejores resultados haciendo que el agua entre en contacto con la rueda hacia “las diez en punto”, viendo que la mayor parte del agua parece salir alrededor de las cinco.

Aquí se está consiguiendo medir cerca de 2 amperios ( 1.9 amperios para ser exactos ). Esperábamos por lo menos 2..  pero después de un montón de ajustes, simplemente, no pudo pasar de 1,9. Es complicado de ajustar.
Cada cambio consistió en cambiar la posición de la boca de entrada. Otros ajustes tratan el espacio de aire en el alternador, y de cambiar el cableado de estrella a triángulo (delta). Yo creo que hay una mayor eficiencia en el de Estrella… se produce algo más de potencia en las revoluciones por minuto en estrella que con un espacio de aire menor con el cableado en Delta. ( el espacio de aire es la distancia entre los rotores y al hacerlo mayor se reduce el flujo a través de las bobinas, lo que permite al alternador girar más rápido ) Lo dejamos en estrella, con un espacio de aire de alrededor de 1,25 pulgadas ( ¡Una distancia muy amplia! ).
Por lo tanto, se podría hacer a un costo más bajo con imanes más pequeños, y un espacio de aire más estrecho, o… podría ser un poco más eficiente con los mismos imanes, un espacio de aire más estrecho, y las bobinas formadas por menos vueltas de un alambre más grueso. Es posible que hagamos este cambio un día de estos.
Tal y como está, gira sin carga a aproximadamente 160 rpm, y con carga a alrededor de 110, produciendo 1,9 amperios a 12 voltios.

Bueno, fue muy divertido y parece que funciona razonablemente bien. Necesitamos algo que cubra el alternador para mantenerlo seco y una rejilla para filtrar el agua que entra por la boca. Uno de los problemas en los que nunca pensamos es que ¡el arroyo se llena de arena con magnetita! Incluso después de un par de horas pude ver un pequeño montoncito junto a los imanes. Podríamos solucionarlo con un filtro para la arena y unos cuantos imanes en la entrada del agua antes de que llegue a la rueda. Una cubierta sobre el alternador también serviría así para mantenerlo aislado del agua.

Fuente: Bajatec