Briquetas de Biomasa Caseras y Micro Prensa de Briquetas

Briquetas de biomasa caseras. Una solución sostenible, limpia y barata

Las briquetas de biomasa son una solución sostenible a la necesidad de energía calorífica de los hogares pobres, así como para reutilizar y reducir los resíduos y frenar la deforestación causada por la necesidad continua de leña.
Imaginémonos si pudiéramos transformar el 70% de los residuos de una comunidad en briquetas, dejando el otro 30% para la fabricación de compost. Suena bien, ¿verdad? Pues seguid leyendo.
Proceso: Recogemos cualquier tipo de residuos de nuestro hogar u oficina, como papel, cajas de cartón, serrín, restos de madera, cáscara de arroz, desechos de frutas, hierba, hojas, residuos de cocina, agricultura, residuos forestales o residuos industriales.  Lo cortamos, lo trituramos y añadimos agua, obteniendo una pasta o pulpa. Prensamos la pulpa para extraer el líquido y lo dejamos secar al sol durante dos o tres días.
Lo que obtenemos son briquetas, listas para usar en una amplia gama de cocinas de leña y chimeneas. Es una energía eficiente, rentable una manera inmejorable de gestionar los residuos y, además, una fuente barata de energía alternativa, que puede alimentar, tanto los hogares como los negocios.
Un kilo y medio de briquetas es suficiente para las necesidades caloríficas de una familia de cuatro.

Composición: Se pueden hacer a partir de biomasa renovable proveniente de residuos forestales y agrícolas.
Utilización: Se pueden utilizar para proporcionar calor en las estufas, así como para cocinar. Además de su uso doméstico, se pueden crear entre un grupo de personas en cooperativa, y ser una fuente de ingresos para la comunidad, ya que se venden muy bien.
Propiedades:

 Poseen un alto poder calorífico.
 Muy poca humedad, lo cual favorece el encendido
 Limpio: Crea muy poca ceniza.
 Fáciles de almacenar.
 Bajísimo coste de producción.

 Micro prensa de briquetas de palanca compuesta.

Lista de componentes, notas, dibujos e instrucciones de montaje.

Podemos construir esta prensa por tan sólo 18$ US, es ligera (unos 12 kg.) y es más que suficiente para generar la fuerza necesaria (más de 1.800 kg. de fuerza) para crear briquetas de biomasa de alta calidad. Con esta prensa se pueden producir unas 12 briquetas en 10 minutos, dependiendo del molde que utilicemos.

Introducción

El diseño: La micro-prensa compuesta ha sido diseñada y mejorada para su uso en países en vías de desarrollo, donde la facilidad de construcción y la disponibilidad y bajo coste de los materiales es esencial.  La madera cumple con estos requisitos y es más barata y fácil de trabajar que el metal. Esta prensa se puede construir con unos conocimientos mínimos, usando herramientas eléctricas o manuales.
La prensa es capaz de generar una fuerza mayor de la necesaria para hacer una briqueta de biomasa de alta calidad. Por ejemplo, haciendo 32 kg. de fuerza en la palanca, la fuerza sobre la briqueta situada a 100mm del eje será de 1.800 kg. Basándonos en los requerimientos normales de prensado de la biomasa (10,2 kg/cm² de presión, la fuerza requerida sobre una briqueta de 75mm de diámetro con un agujero central de 25mm, sería de 400 kg. Una briqueta cuadrada de 100mm de lado, sin agujeros, requeriría unos 1.040 kg. Una de 150 mm de diámetro sin agujero necesitaría 1.800 kg. Nuestra prensa excede con mucho cualquiera de estos requerimientos.
Características: la prensa se construye con listones de madera de 100 x 40 mm, de los que necesitaremos aproximadamente 7,5 metros. El tamaño final de la prensa es de 725 mm de alto, 760 mm de ancho y 360 mm de profundidad. El peso, de unos 12 kg. y el coste de material, dependiendo de cada lugar, de aproximadamente 18 dólares USA.
Tipo de madera: Podemos usar madera blanda (pino, álamo, abeto), pero si es posible, recomendamos utilizar madera dura, al menos para la palanca de presión (Parte C) para aumentar la vida útil de la prensa. Seleccionaremos madera de beta recta sin nudos para las partes C, E, G y H.
Protección para la madera. Si es posible, aplicaremos barniz de poliuretano, pintura, aceite usado de motor o cualquier cosa que proteja la madera de la humedad. Guardaremos la presa en un lugar seco y alejado de la luz solar cuando no la utilicemos.
Modificaciones:  para conservar y reciclar el agua utilizada para la mezcla de biomasa (si el contenedor que tenemos no cabe debajo de la prensa), podemos aumentar la longitud de las patas A y B por debajo de la base D. También podemos optar por inclinar la prensa para facilitar el drenaje del agua hacia un recipiente. Surcos en la base ayudarán al drenaje. En el paso 15 se muestra una manera de reducir el peso y la cantidad de madera utilizada.
Moldes para las briquetas: La presa tiene un rango de compresión desde 300 mm hasta 190 mm. y pueden usarse para hacer briquetas compuestas de cualquier material. Consultar el manual BioMoldes (Se añadirá en breve). Allí se puede encontrar una gran variedad de diseños para moldes aptos para esta prensa.
Nota: Trabajaremos teniendo en cuenta que las medidas (ancho x alto) de los listones de madera son de 40mm x 100mm. Las prestaciones de la prensa se basan en esas medidas. Si usamos listones de otra medida, habrá que ajustar las dimensiones en el plano. Lo más importante es mantener el espaciado correcto de los agujeros en las partes E, C y G.

Vista de la prensa desde los extremos

Vista lateral

PARTE	nº piezas	Longitud	Tamaño pieza	Descripción	Ver los dibujos para ver posición de los agujeros y otros detalles.
A	2	510mm	40mm x 100mm	Patas delanteras	agujeros de10mm, 60mm desde arriba 115mm desde abajo, centrados
B	2	725mm	40mm x 100mm	Patas traseras	agujeros de10mm, 115mm desde abajo, centrados y 50mm desde arriba, 20mm desde el frente
C	1	710mm	40mm x 100mm	Brazo palanca	agujeros de 10mm, 100mm desde la izquierda y 50 mm desde la derecha, 15mm desde arriba. En ángulo de 45°, izquierda arriba, 40mm
D	1	760mm	40mm x 100mm	Vigueta de base	agujeros de 10mm, 50mm espaciado, 15mm desde abajo.
E	1	710mm	40mm x 100mm	Mango	Dos agujeros de 10mm, 30mm desde la izquierda, 15mm desde arriba y 100mm desde la izquierda, 15mm desde abajo. Roscar a 40 mm comenzando a 180mm desde la izquierda
F	2	560mm	40mm x 100mm	Viguetas laterales	Colocar con tornillos o clavos.
G	2	200mm	40mm x 40mm	Brazos	Agujeros de 10mm, 25mm desde cada extremo, centrados.
H	1	760mm	40mm x 40mm	Tirante	Dos agujeros de 10mm, 665mm entre los centros, 25mm desde cada extremo y centrados. Muesca de 80mm de ancho,15mm de profundidad, comienza a 80mm del extremo izquierdo. Si usamos tornillos de carrocero, la muesca puede ser de 6mm de profundidad.
J	1	360mm	40mm x 100mm	Pie	La muesca comienza a 25mm de cada extremo. 25mm de profundidad.
K	1	260mm	40mm x 100mm	Pie	Pie estabilizador (opcional)
	4	140mm	10mm	Tornillo	Tornillos de cabeza hexagonal o de carrocero de10mm x 140mm con sus tuercas
	2	180mm	10mm	Tornillo	Tornillos de cabeza hexagonal o de carrocero de10mm x 180mm con sus tuercas
	20		10mm	Arandela	Usar cuatro arandelas para cada articulación.
	12	65mm	#10	Tornillos tirafondos	Tornillos de 65mm para madera para ajustar los laterales de las viguetas.

Diagrama de partes dimensionadas (hacer click para verlas más grandes)

Construcción y Montaje
1.-  Seleccionar madera de veta recta y sin nudos. Es aconsejable utilizar madera más dura para la parte C si podemos. Si no, la madera blanda cumplirá su cometido.
2.-  Cortar una muesca de 45º en la esquina superior izquierda en la parte C como se muestra en el diagrama anterior, 40mm por cada lado.
3.-  Lijar los cantos para quitar las astillas.
4.-  Hacer los agujeros de 10mm para los tornillos como muestra el diagrama.
5.- Los agujeros de la sección inferior de las partes A y B están a 115mm desde abajo y centrados. Agujerear con precisión la parte A y usarla como guía para taladrar las otras A y B. Sujetar  las piezas con gatos si es necesario.

6.- Taladraremos las partes G utilizando una como guía para la otra. Hacer dos agujeros en una pieza de la parte G y uno en la segunda pieza. Utilizando un tornillo de 10mm para sujetarlos juntos, hacer el segundo agujero utilizando la otra pieza como guía.

7.- Atornillar las patas A y B a la parte D utilizando tornillos de 10 x 140 mm. Colocar la parte D con los agujeros hacia abajo como se muestra en la foto.Apretar todos los tornillos a mano hasta que el ensamblaje esté completo.

8.- Unir los brazos G a C como se indica, utilizando un tornillo de 10×140, 4 arandelas y una tuerca.El corte a 45º en el extremo de la parte C no se muestra en esta foto.

9.- Conectar el ensamblado C+G a la parte A con un tornillo de 10x180mm, 4 arandelas y una tuerca. Colocar la parte C para localizar el agujero para la parte G en la parte superior, como se muestra en la fotografía.

10.- Conectar la parte E a la pata B con un tornillo de 10x180mm, 4 arandelas y una tuerca.

11.- Levantar la parte G y conectarla al mango E con un tornillo de 10x140mm, 4 arandelas y una tuerca.

12.- Conectar la parte H a los tornillos de las patas A y B. Asegurarse de que el tornillo de la parte G bajo la muesca tiene la cabeza y no el otro extremo visible. La parte H se puede instalar en cualquiera de los dos lados, dependiendo de si quien operará la máquina es zurdo o diestro. La que se muestra aquí es para diestros.

13.- La palanca E tiene que poder abrirse hasta esta posición (fig dcha).

14.- Si deseamos reducir el peso y la cantidad de madera utilizada, podemos eliminar una de las dos piezas F y montar F a la parte superior de D como se muestra aquí arriba. Esto reducirá la distancia entre F y C en 89mm. Si necesitamos mantener esta distancia entre F y C, alargaremos las patas A y B en 89mm.

15.- Montar las partes F y J con tornillos tirafondos para madera o clavos de 75mm.

16.- Apretar más o menos el tornillo para la parte G para permitir el movimiento de la palanca. Apretar completamente los otros cuatro tornillos. La parte K puede usarse para aumentar la estabilidad si la prensa se asienta sobre la tierra o una superficie rocosa.
17. Si es posible, recubrir la prensa, para protegerla de la intemperie, con pintura, poliuretano, aceite de motor usado o grasa. Si andamos cortos de suministros, al menos cubrir las partes D, F y J, y la parte inferior de las patas A y B.
Si utilizamos aceite de motor, diluir la primera capa para facilitar su absorción. Las siguientes capas podrán aplicarse sin diluir.

Traducido en colaboración con Lee Leland Hite de Engineers Without Borders, Cincinnati, OH, USA: http://www.home.fuse.net/engineering/. La información aquí contenida puede distribuirse libremente, siempre que se indique la fuente y se incluya un link a esta página en Bajatec.net.

Desde este link podran bajar el manual en PDF (Esta en Ingles) 

Fuente: Bajatec

Luz Solar a partir de una Botella PET

Ilumine las áreas oscuras en su casa durante el día utilizando este concepto ecológico y sostenible. Reciclar botellas de plástico transparente, agregar lejía, y luego instalar. ¡Después de la instalación esta bombilla solar puede proporcionar aproximadamente 55 vatios de luz del sol!
Las comunidades que se benefician de esta idea viven en áreas donde las casas no tienen ventanas y viven en la oscuridad, incluso durante el día. La única solución hasta esta innovación era la de encender una bombilla, con el consiguiente uso de electricidad.


Lista de materiales:

1. Botella de refresco de PET
2. Chapa de hierro galvanizado
3. Sellador de caucho o similar
4. Lejía
5. Agua filtrada

PASO 1: Cortar un trozo de aproximadamente 25 x 25 cm. de chapa ( ondulada o plana )

PASO 2: En el centro de la chapa, dibujar dos círculos:

PASO 3: Hacer cortes radiales entre los dos círculos, haciendo tiras y curvándolas hacia arriba.

PASO 4: Con papel de lija, arañar la superficie alrededor de la parte superior de la tercera parte de la botella donde se coloca la chapa, para permitir que el sellador de pegue mejor.

PASO 5:  Insertar la botella en el agujero del trozo de chapa hasta el tercio superior. Aplicar sellador en las bandas por encima y alrededor de la zona de abajo. Esperar a que se seque.


PASO 6: Llenar la botella con agua filtrada y ~ 10 ml (2 tapones ) de cloro. Taparla con su tapón original.

PASO 7: ¡La bombilla botella solar ya está lista para la instalación!

PASO 8: Cortar un agujero en el techo, similar a la circunferencia de la botella.

PASO 9: Colocar la botella en el agujero. Asegurarse de que esté firmemente en su lugar.

PASO 10: Taladrar 4 agujeros a cada lado de la lámpara solar con un taladro y poner los remaches.

PASO 11: Aplicar sellador alrededor de los bordes de la pieza de chapa para evitar que entre agua. Asegurarse de cubrir los remaches.

PASO 12: Colocar un tubo de plástico de protección en la tapa de la botella y aplicar sellador.


Fuente: Bajatec
 

Nuevos Floreros con Bombillas

Hace un tiempo les persentamos una idea para hacer floreros con bombillas de la luz. Esta vez, una nueva idea que servirá para colgar en los lugares que más te gusten. Puedes decorar una fiesta o cena romántica con ellos y se verán preciosos.

Los materiales que se necesitan son:

• Bombillas.
• Tijera que sirva para cortar metales finos.
• Alambre.
• Un punzón.
• Pinza.
• Flores frescas.
• Agua.

Esta idea consiste en transformar las bombillas en floreros que podemos colgar. Para ello, con la tijera debemos cortar la base de la rosca de la bombilla y retirar todo su contenido interior. Debemos ser muy cuidadosos al hacerlo para no lastimarnos. Cuando cortamos, si han quedado bordes filosos, podemos utilizar un trozo de lija que tengamos o una lima para quitar ese filo. Luego, con el punzón, debemos hacer dos pequeños orificios en los costados de la rosca que ha quedado en el foto. Por allí podremos colocar el alambre que servirá para colgar nuestros floreros.
Medimos el largo que deseamos que tengan las pequeñas manijitas, cortamos, colocamos por los orificios y con la pinza moldeamos el alambre para que no pueda salirse.
Sólo nos resta colocar el agua, las flores y colgarlos donde más nos guste!

Fuente: Guia de Manualidades

Calefactor solar gratis con latas de refresco o cerveza.

 Al Estilo ¨Muro Trombe¨

Una excelente idea este bricolaje, reciclaje donde utilizando las latas de aluminio para captar la radiación solar y calentar el aire, podemos fabricar un calefactor solar para nuestra casa, el sistema es muy sencillo, se hace circular el aire por dentro de las latas que expuestas al sol lo calientan a una temperatura considerable, puede servir como apoyo a la calefacción que tengamos en casa, y bajar considerablemente la factura del gas o la luz.

Calefactor solar con latas de aluminio.

El proceso de construcción es bastante simple, se perforan las latas en la base, para luego unirlas utilizando una silicona resistente a altas temperaturas, formando una columna de latas.

Las mismas luego se instalaran en una caja de madera donde dejaremos una cámara en ambos extremos de la misma para la entrada y salida de aire.

Bueno ahora toca la parte de pintura, toda la caja de madera se pintara de blanco, mientras que las columnas de latas de aluminio se pintaran de negro, lo cual ayudara a la tarea además de darle una bonita presentación, en los extremos donde se dejo el espacio se realizara una perforación que quedara cruzada para favorecer el flujo de aire por el sistema

Finalmente se pondrá en toda la parte frontal un plexiglass (Policarbonto / Acrílico) que servirá para aislar el calefactor y aumentar el poder de los rayos solares, las cámaras que dejamos en los extremos se sellaran con una madera contrachapada pintada también de negro.

Calefactor sin el Plexiglass

y ya esta listo ahora a buscar el mejor lugar para instalarlo, como solo funcionara cuando haya sol, debemos tomar en cuenta esto para su instalación, el mismo no puede substituir a ningún sistema de calefacción que ya tengamos pero si puede actuar como complemento.

El principio es muy sencillo, mediante un pequeño ventilador, por ejemplo de una fuente de computador, se impulsa aire desde la casa al calefactor, puesto en el exterior este aire circulara por las latas elevando su temperatura y volverá a la casa por la parte superior.

Esquema de funcionamiento del calefactor.

En diversa pruebas realizadas en climas fríos se logra durante el día mantener una sala de 20 mts a 21 ºC durante gran parte del día sin otro sistema suplementario, dado el bajo coste y las posibilidades de ahorro vale la pena el probarlo.

Fuente: Ecocosas

Invernáculos familiares con botellas de plástico

Vivero en construcción. Huerta demostrativa del Programa Pro Huerta Universidad Nacional de la Patagonia San Juan Bosco, sede Puerto Padryn

La construcción de invernáculos de tipo familiar es una práctica frecuente en el noroeste de Chubut. Sin embargo, un invernáculo tradicional de polietileno de 150 o 200 micrones de espesor resulta inaccesible para muchas familias por su elevado costo. Por esto, algunos pobladores recurrieron a las botellas de plástico descartables. Después de la primera temporada de uso se observaron y confirmaron varias ventajas: · El desembolso de dinero es prácticamente bajo o nulo. · Las botellas se pueden cambiar o reemplazar en cualquier momento. · Es de fácil construcción. · Una vez armado, las botellas insertadas en forma de columna, permiten formar una cámara de aire que circula por dentro de la misma, atemperando las condiciones climáticas y aislando, mejor que el polietileno, a los cultivos de las variaciones climáticas. · Tiene la ventaja de eliminar del medio ambiente un material contaminante cuya degradación es prácticamente nula y sobre todo lenta. · Es mucho más resistente que el polietileno ante la acción del viento, golpes, rayones o puntazos. Materiales y proceso de construcción La construcción de un invernáculo de 8m x 5m requiere los siguientes materiales: · Postes de 2m a 3.6m aproximadamente, depende del diseño (figura 1). · Botellas transparentes, claras o de color de jugo o gaseosa (no de agua mineral), limpias y sin etiquetas. Se necesitan aproximadamente entre 3.800 y 4.000 botellas. · Alambre de atar que no se oxide, el mejor es el de aluminio del tipo que se utiliza en las líneas de alta tensión. · Clavos de 2 y 4 pulgadas. · Tirantes o listones para hacer marcos de puertas y/o ventanas. · Polietileno de 200 micrones de espesor de larga duración térmica (LDT) para puertas, ventanas y eventualmente para el techo, aunque esto también puede construirse con botellas. Fijación y encastre de las botellas Paredes, puertas, ventanas y techo están conformadas por columnas de botellas: · En la base de cada columna se coloca una botella entera, luego se encastra una nueva botella a la cual se le ha cortado la base y así sucesivamente. · Cuando la columna alcanzó la altura deseada la última botella se corta donde comienza el embudo del pico para luego insertarla en forma invertida. Sujeción de las columnas de botellas La sujeción de las columnas tanto en el techo como en las paredes se realiza con alambre. Se colocan dos alambres transversales entre los postes de la estructura del invernáculo, uno por delante y otro por detrás, para luego colocar las columnas entre estos alambres.

Consideraciones sobre el material No todas las botellas descartables que se consiguen en el mercado filtran los rayos UV, como la haría el polietileno destinado para el cultivo bajo protección, motivo por el cual se prevé su degradación en un plazo no muy prolongado, se vitrifica y cambia de color. De todas maneras su reemplazo se consigue fácilmente y es de costo casi nulo. Invernaderos urbanos y rurales: Experiencia del Programa PRO HUERTA en Pto. Madryn En la huerta demostrativa de la Universidad Nacional de la Patagonia se trabaja con aproximadamente 30 jefes de hogar. Es un espacio de capacitación y aprendizaje y para desarrollar tecnologías adaptadas a la zona y apropiables por las familias que participan. Se procura replicar el modelo de huertas orgánicas porque son prácticas, sencillas, económicas y seguras, entregando algunos insumos críticos, como las colecciones de semillas, dos por año (primavera-verano y otoño-invierno), capacitación, bibliografía, seguimiento y asistencia técnica. Los jefes, reciben capacitación para luego hacer promoción en sus barrios. Están distribuidos en seis barrios de focalización del proyecto: Porvenir, Guemes, San Miguel, Pujol, Fontana y Covitre. En esta temporada promocionaron alrededor de 1500 huertas en Pto Madryn. Durante el periodo lectivo, también concurren a la huerta demostrativa alumnos de la Escuela Especial de Aprendizaje Laboral Nº 528 para recibir capacitación en cultivo orgánico, nutrición y conserva, armado de invernadero y otras tecnologías. También se capacita a docentes, pequeños productores, promotores voluntarios y a la comunidad en general en compostaje, lombricompuesto, aromaticas, usos tradicionales de plantas nativas, poda de frutales, construcción de invernaderos, cultivo en contenedores, etc. La tarea de PRO HUERTA se extiende a las poblaciones que se encuentran al borde de la meseta de Somuncura: Gastre, Gan Gan, Lagunita Salada, Telsen, Balncuntre, Yala Laubet, Sepaucal, Chacal Oeste y sobre la costa El riacho de Golfo San José y Pirámides. Para el año 2005 se proyecta junto con la AER Trelew realizar un curso de capacitación a distancia para las localidades del interior. El compromiso de la Universidad La Sede Puerto Madryn de la Universidad Nacional de la Patagonia realiza acciones conjuntas desde el año 1995 con el Proyecto Pro Huerta del INTA, llevando adelante distintos proyectos de promoción del laboreo de la tierra para familias de escasos recursos, con la intención de producir hortalizas para consumo familiar. Desde el año 2003 mediante una Acta Acuerdo se ha cedido un espacio en el predio de la Sede para implementar una “Huerta Demostrativa”. Autores: Ing. Agr. Ariel Hughes - INTA - Agencia de Extensión Trelew – Chubut. Tec. Agr. María Teresa Ríos Blanco – INTA Pro Huerta. UNPSJB: bienestar.madryn@unp.edu.ar - www.unpmadryn.com.ar Contacto: Héctor Zorzi hzorzi@inti.gov.ar  Fuente: I.N.T.I